После развала Советского Союза создавать качественную технику не было возможности, и автомобильная промышленность испытывала острый кризис. Например, в 90-х годах прошлого столетия выпуск грузовиков в РФ сократился в пять с половиной раз. Российские автомашины были попросту неконкурентоспособными, они проигрывали иномаркам по всем характеристикам. Для техники русского автопрома было очень точное определение – ведро с болтами.
Выход из тупика
С начала нового тысячелетия автомобильная промышленность в отечестве понемногу стала выходить из кризиса, в 2015 году уже появились организации, которые из убыточных заводов пытаются построить доходные предприятия. Ситуация на российском автомобильном рынке меняется, 90% всех продаваемых коммерческих автомашин в РФ – отечественного производства. Россия является лидером в Европе по выпуску автобусов, и у нас есть четыре автогиганта, на долю которых приходится 80% выпускаемых грузовиков:
По производству коммерческих авто и легких грузовиков лидером является Горьковский автозавод, в передовики он вышел за счет производства моделей «Газель» разных модификаций. Есть данные, что по России ездит в среднем 1,5 млн подобных автомашин. Еще в самом начале тысячелетия ГАЗ был на грани разорения, склады автозавода забивались продукцией, которую никто не хотел покупать. За счет чего автозавод сумел выжить?
Автоматизация производства
Исправлять ситуацию на автозаводе взялись с инвестиций, в усовершенствование производства только в период с 2010 по 2015 год было вложено ориентировочно 30 млрд руб. Но только денег оказалось мало, необходимо было сменить систему управления.
Любое современное промышленное предприятие должно быть автоматизировано, большое количество роботов на производстве экономически выгодно. В огромном сварочном цеху ГАЗ установлены лишь автоматы, здесь совсем не видно людей. Машины расположены предельно близко друг к другу, и порой кажется, что они могут столкнуться. Но все движения выверены до миллиметра, и процесс идет безостановочно.
Глядя на роботов, кажется, что техника здесь работает без участия человека, в штамповочном цеху ГАЗ процесс автоматизирован на 80%. Робототехника настолько умная, что может сама определять, какую деталь необходимо установить на данную модель кабины. Автоматизация в нашей жизни необходима, и с помощью машин:
- достигается высокая точность операций;
- уменьшается процент брака;
- исключается какой-либо травматизм;
- сокращается время на производство;
- экономятся средства;
- меньше затрачивается рабочая сила.
Процесс автоматизирован не полностью, и людей тоже нужно организовать так, чтобы была достигнута максимальная эффективность. В советское время отладка рабочего процесса именовалась научной организацией труда, но тот стандарт уже устарел. Во многих развитых странах все продумано до мелочей, например, в Японии усовершенствование производства – это постоянная философия улучшения. Принцип обеих систем похож, но на практике выглядит все по-другому.
За основу на ГАЗ была взята именно японская методика, по ней в учебном центре подготавливают молодых специалистов. Рациональные быстрые движения очень важны на сборочном конвейере, здесь есть чему поучиться у японских работников. Простой пример – в цеху установлена тара, в которой располагается крепеж, необходимый для сборки. Рабочему производства каждый раз приходится подходить к этой таре, чтобы взять тот или иной болт или гайку, но это потери рабочего времени. Можно сделать по-другому – у каждого рабочего места разложить необходимый крепеж в порядке, необходимом для сборки. Вроде бы мелочь, но за рабочую смену время экономится существенно.
Организация рабочего времени руководящего состава
Практически без затрат за несколько лет применения новой методики производительность труда на Горьковском автозаводе увеличилась в 4 раза. Просто работать нужно немного по другому принципу – производственный процесс должен быть удобным для человека. На предприятии ГАЗ в первую очередь научили рационально работать начальников, и здесь тоже пошли по японскому принципу, ведь в Японии руководство не прохлаждается в кабинетах.
Все руководители обязаны находиться в цехах, следить за рабочим процессом. Например, взять выпуск алюминиевых радиаторов – очень удобно, что их делают прямо здесь, на предприятии, сокращаются издержки производства на 80%. На заводе все же есть один кабинет, созданный для контроля поставок со смежных производств, но он не для заседаний – в нем нет кресел и стульев, почти нет столов. На полу кабинета нарисованы квадраты, каждый из них имеет название цеха или участка, и начальники во время планерки занимают отведенную им территорию. Совещание длится недолго, а затем руководство расходится по своим рабочим местам. Кстати, такой метод управления применяется и на других крупных предприятиях России. Во времена кризиса рациональный подход к рабочему процессу имеет большое значение – экономятся деньги и время.
Ярославский моторный завод – партнер ГАЗ
Но не только в экономии заключается дело. На предприятии ГАЗ наладили многоцелевое производство, здесь выпускаются детали выхлопной системы, различный крепеж, радиаторы всех типов.
А вот «сердце» автомобиля, двигатель внутреннего сгорания, для автомашин поставляет Ярославский моторный завод. Предприятие является частью группы ГАЗ, раньше здесь собирали грузовики и танки, теперь выпускают дизельные моторы. У ярославцев в свое время был выбор – организовать производство собственной продукции или работать по иностранным лицензиям. Решили, что все-таки лучше выпускать свое.
ЯМЗ своими моторами снабжает не только автомобили, двигатели устанавливаются на тракторы, сельскохозяйственные машины, комбайны, тягачи, силовыми агрегатами оснащаются также локомотивы и различные суда.
Мощность производства ЯМЗ – 20 тыс. дизельных двигателей в год, и помимо дизелей ярославцы подумывают о выпуске новых моторов на газовом топливе. Производственники прикинули, что 40% расходов будет экономиться только на горючем. Газовый ДВС пока проходит испытания, чтобы его утвердили, ему как минимум нужно откатать полмиллиона километров, при этом техника, на которую мотор устанавливают, разная – это автобусы, грузовики, седельные тягачи. Еще двигатель должен отработать не менее 1 тыс. часов на стендах.
В цехе испытаний стоит ужасный рев и гул, моторы работают на различных нагрузках, в том числе и на максимальных. Автоматизация производства на Ярославском заводе достигла уровня 90%, доходит до того, что даже герметик выдавливается на соединения деталей с помощью автомата-робота. За работой машин через мониторы следит оператор.
Унификация
В России унификация очень хорошо развита, и это действительно неплохой способ сэкономить в производстве техники. На Горьковском автозаводе унифицированные автомобили выпускаются традиционно, достаточно вспомнить модели грузовиков ГАЗ 53/52, ГАЗ 3307. Завод решил не нарушать традицию, и многие конструкторские решения, внедренные на коммерческом автомобиле «Газель Некст», перешли на новый «Газончик», кстати, досталась грузовику и аббревиатура Next.
Унификация касается и «Урал Next», за счет подобных решений снижается себестоимость продукции, соответственно, и потребитель получает товар дешевле. В российском автомобильном производстве стоимость порой играет решающую роль. Обновлением «газовцы» занимаются давно, и это они это делают не зря, автомобили пользуются популярностью.
«Газон Некст»
В советское время продукция ГАЗ была в почете, и сейчас слава горьковских грузовиков возрождается. Нижегородцам есть чем гордиться, «Газон Некст» получился на редкость удачным.
Передние крылья нового грузовика сделаны из пластика, кабина оцинкована. Масса груженого транспортного средства составляет 8,7 тонны, сама машина весит три с половиной тонны. Удивительно, но факт – «Газон» оснащен дисковыми тормозами на все колеса, используется пневматика.
Наибольшую популярность сейчас в России имеет малый коммерческий транспорт, но среднетоннажные грузовики становятся спрашиваемыми на авторынке все чаще. Коммерческие автомобили народ покупает для получения прибыли, построения своего бизнеса. Чтобы от транспорта была польза, он должен быть надежным и долговечным, только так автомобиль будет приносить ощутимую прибыль. В Нижнем Новгороде испытания грузовиков проходят на полигоне «Березовая Пойма».
Горьковский «среднетоннажник» получается дешевле любого «китайца» или «корейца», не говоря уже о европейских машинах. Но дело не только в цене самой техники, дешевле получается и обслуживание российской машины – не так дорого стоят детали, и запчасти практически всегда есть в наличии. То, что запасные части не нужно ждать по две недели или месяцу, для коммерческого транспорта огромный плюс, так как простой его влетает в копеечку.
Популярность российских грузовиков растет, и они уже производятся не только в России. В Турции в 2014 году создано предприятие по сборке модели «Газель Next», последнее время российские автомашины стали пользоваться спросом в Восточной Европе. Как бы ни ругали Россию за нерасторопность, но наши двигатели уже отвечают современным требованиям экологии Euro 5, предполагается, что в недалеком будущем они будут соответствовать и жестким нормам Евро 6.
Российский автопром начинает возрождаться, и в первую очередь это относится к грузовому коммерческому транспорту. Конструкторы на Горьковском заводе постоянно работают над изобретением новой техники, создают новые схемы и проекты. Все же у российской автомобильной промышленности есть будущее, и мы способны создавать конкурентоспособные автомобили.